Summary：本文通过对微凹版涂布进行深入研究，探讨了在涂布过程中涂布原理、工艺、涂布质量控制的有关技术。研究根据结果得出，微凹版涂布具备优秀能力的涂布性能和较高的涂布质量，但在实际涂布中会面临一些技术问题。因此，需要结合有关技术进行进一步的研究和技术改进，以实现更高效的生产效率。

　　微凹版涂布是一种精密涂布方式，最早起源于日本，日本康井精机在九十年代初开始研发微细凹版辊涂布技术，带动日本涂布产业迅猛发展，并在整个世界垄断了该项技术。国内从上世纪九十年代引进了微凹版涂布设备应用于生产涂布。微凹版涂布适合廓形涂层表面涂布；涂层湿厚度几十微米到几十微米；适用于各位薄膜、纸基、金属薄膜等柔性材料；涂布车速不超过40m/min;适用于水性、溶剂型、低粘度物料涂布，粘度低于100cp涂液低固含量涂布表观较好。微凹版涂布优点：可以将很薄的材料涂在薄的材料上，且涂布精度和均一性相比来说较高。由于无背辊挤压，无褶皱和划伤等风险。微凹涂布辊直径小，重量轻，更换方便等优点。

　　涂布材料的选择和配方优化是提高涂布效率和质量的关键步骤。首先，需要对不同涂布材料来研究和测试，了解它们的性能和特点。这包括对材料的粘度、流变性、固含量、干燥速度、耐磨性等方面做全面评估。通过这一些测试，能确定每种涂布材料的适合使用的范围和特点，以便在实际应用中做出合理的选择。在选择涂布材料后，需要对其配方来优化。这包括确定最佳的成分比例、添加剂的选择以及混合工艺的优化。例如，能够最终靠调整树脂、溶剂和添加剂的比例来改善涂布材料的流变性和干燥性能，以适应不一样的涂布工艺和基材要求。同时，可以引入新型的环保型添加剂，以提高涂布材料的环保性能。此外，还可通过先进的材料科学技术，如纳米材料和功能性添加剂，来改善涂布材料的性能。例如，利用纳米颗粒能大大的提升涂布材料的抗菌性能和耐磨性，从而增强涂层的功能性。通过对涂布材料的选择和配方的优化，能轻松实现涂布过程的高效进行，提高涂布的均匀性和附着力，来提升涂布效率和产品质量[2]。这些工作需要在实验室条件下进行系统的研究和测试，并结合实际生产情况做验证和优化。

　　2.2.1所谓微凹版涂布方式是采用直径较小的凹版辊的反转凹版辊涂布方式。这种涂布方式不采用压合式的涂布背辊，而是通过两个距离很近辊径与凹版辊辊径相同的吻合辊将与凹版辊旋转线速度方向的基材充分展平，并与凹版辊轻微接触。由柔性刮刀刮拭计量后的涂布液均匀铺展在凹版辊表面，随着凹版辊转动与基材连续接触形成润湿线，由基材与凹版辊的相对运动实现涂布液由凹版辊向基材均匀转移的涂布过程。

　　2.2.2微凹版涂布技术在国内已经是很成熟的涂布技术，其操作控制基本采用自动化电气控制，一般的控制过程包括：刮刀进、退、刮刀压下、抬起，背辊压下、抬起，KISS辊压下、抬起，涂布辊速调解。涂布头上的手动机械调节部分包括：刮刀角度、压力，包角大小调整，这些机械调整一旦确定后正常情况下不会改变，只有涂布出现表观弊病时才会做微量调整。

　　2.2.3微凹版涂布弊病产生原因与涂布环境洁净度、涂布系统稳定性、设备制造安装精度、车速和张力控制精度、物料均一性、基材等相关。一般涂布弊病包括：横纹、细竖道、竖条道、涂布不均或厚度不均、点子或晶点。

　　（1）横纹  横纹外形与基材运行方向垂直，贯穿片幅，有等间距周期性横向条纹。具体原因有：①凹版辊跳动或电机振动；②凹版辊、联轴器、轴承、电机不同心、轴承安装过松；③片路张力不稳，张力系统部稳，或者张力隔断设置不好。消除或控制办法：①正确安装凹版辊和刮刀系统②更换进口高质量轴承③提高整个涂布传动系统精度、合适的张力控制精度、增加张力隔断保证张力稳定。

　　（2）细竖道  沿着基材运动方向在横向上改变涂层均匀性的一种弊病，对微凹版涂布来说，产生竖拉丝或竖道是很常见的现象。具体原因是：① 车速太快，辊太慢，比率S大；②刮刀安装不平整；③包角过大；④高粘度涂布液。消除或控制措施：① 调整合适比率；②合理控制包角，保证润湿线稳定情况下减少包角；③重新安装刮刀，检查刮刀是否磨损；④ 将涂布液粘度调低。

　　（3）涂布不均或厚度不均    涂布表观不均匀或厚度不均匀原因：① 刮刀有磨损或压力不均匀；②车速辊速不稳定，车速与凹版辊旋转速度不匹配；③包角不合适；④ 凹版辊有磨损，凹版辊目数与涂布液粘度匹配不合理。消除或控制措施有：① 更换新刮刀或者选择耐磨刮刀型号；② 调整合适速比，调整KISS辊保证合适包角；③ 更换同型号新辊，或者调试其他目数凹版辊匹配；

　　（4）点子或晶点   涂布过程中产生的直径很小，点状不均匀的弊病，产生的原因是多方面的，主要：①基材某处表面张力不同产生不润湿点；② 物料李有杂质或析出物；③物料中搅动产生的气泡，消泡时间不到；④凹版辊陈旧，网穴中有残留物未刷干净；⑤基材表面异物或者环境洁净不达标。消除或控制措施：①更换基材或者添加流平剂类； ②增加精度高滤芯或增加预过滤程序；③控制搅拌速度，延长消泡时间；⑤更换新凹版辊或其他凹版辊；⑥ 监控涂布室洁净度，对基材表明上进行静电消除，用片基清洁器清洁。

　　优化烘干设备和工艺流程是为了确认和保证烘干过程能够高效进行，减少能耗并提高生产效率，同时保证产品的质量和稳定能力。首先，要选择适合产品特性和生产规模的烘干设备。例如，对于一些特殊形状的产品，能够使用定制化的烘干设备，以确定保证产品能够均匀受热。同时，选择可提升烘干效率的设备，如高效燃气热风炉、燃煤热风炉等，以减少能耗。依照产品的特性和要求，对烘干工艺参数来优化。包括烘干温度、烘干时间、烘干速度等。通过科学合理地设置这些参数，能轻松实现高效烘干，减少能耗，并确定保证产品质量和稳定能力。引入先进的烘干技术，如微波烘干、红外线烘干等。这些技术可提升烘干效率，缩短烘干时间，降低能耗，并且有利于保持产品的质量和稳定能力。在烘干设备中加装热回收装置，可以将热能回收再利用，减少能耗。例如，对烘干排气进行热回收，用于预热进入烘干设备的新鲜空气，降低烘干过程中的能量消耗[4]。引入自动化控制管理系统，实现烘干设备的智能化管理。通过实时监测和调节烘干参数，能大大的提升生产效率，减少能耗，并确定保证产品的质量和稳定能力。通过以上措施，能轻松实现烘干过程的高效进行，减少能耗，提高生产效率，并且保证产品的质量和稳定能力。这些优化措施有利于企业降低生产所带来的成本，提高竞争力，同时也符合可持续发展的要求。

　　通过对微凹版涂布有关技术的研究，可以轻松又有效提高涂布质量和生产效率，满足多种行业对于高质量、高效率涂布工艺的需求。未来的研究方向可以包括涂布材料的研发、涂布工艺的智能化等方面，加强完善微凹版涂布单元的涂布技术。